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Visite au sein de l’atelier de production de la Bugatti Chiron

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Visite au sein de l’atelier de production de la Bugatti Chiron
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Photo précédentePhoto suivante 23 Photos © 2017 Bugatti Automobiles SAS
La production de la Bugatti Chiron accélère à plein régime.

Douze supercars sont en préparation dans la manufacture appelée « Atelier » qui se trouve sur le site d'origine de la marque de luxe française implantée à Molsheim.

La livraison des premiers véhicules est prévue pour le premier trimestre 2017 et jusqu'à 70 Chiron sortiront de la manufacture d'ici la fin de l'année. Pour chacune d'entre elles, six mois sont en moyenne nécessaires entre le début de leur production et la livraison au client.

Plus de 1 800 pièces sont nécessaires à leur assemblage, réalisé exclusivement à la main par 20 collaborateurs dans l'atelier.

Chaque Chiron est ensuite soumise à des tests d'acceptation et contrôles qualité avant d'être livrée.

Toutes ces étapes contribuent à faire de la Chiron la supercar de série la plus puissante, la plus rapide, la plus luxueuse et la plus exclusive au monde.

Plusieurs transformations ont été requises à Molsheim, en Alsace, pour la production de la supercar de 1 500 chevaux, afin d'adapter les installations aux performances et à la complexité du véhicule.

Plusieurs étapes sont à prendre en compte avant que le client ne reçoive sa n Chiron.

La première est marquée par la configuration du véhicule, que le client réalise avec un designer de la maison.

Chaque Bugatti est ainsi une pièce unique fabriquée selon les souhaits du client.

La palette de base pour la carrosserie est composée de 23 couleurs de peinture et de 8 variantes de fibre de carbone.

Pour l'habitacle, le choix comprend 31 couleurs de cuir et 8 teintes d'Alcantara, 30 couleurs pour les coutures, 18 pour la moquette et 11 pour les ceintures. Les clients ont également la possibilité de choisir parmi un panel de milliers d'autres couleurs de peinture.

Une fois les couleurs sélectionnées, les options de design supplémentaires sont pléthore : faire apposer un logo ou ses initiales sous l'aileron arrière, les faire broder sur les appuie-têtes ou encore ajouter des incrustations en cuir sur la console centrale font partie des nombreuses combinaisons possibles.

Neuf mois sont en moyenne nécessaires à la réalisation de la Chiron, en fonction de son degré de personnalisation, avant qu'elle ne quitte l'atelier.

Lorsque le véhicule du client a reçu un slot de production, les différents composants peuvent sont  commandés. C'est à partir de ce moment que commence la course contre la montre : six mois vont désormais s'écouler jusqu'à la livraison.

Répartis à travers l'Europe, les fournisseurs de Bugatti se mettent à l'œuvre afin de livrer les différentes pièces à Molsheim dans les temps.

Un mois avant le début de la production à Molsheim, la carrosserie est assemblée à partir de la monocoque et de la structure du cadre, de manière à assurer la cohésion de l'ensemble.

Chaque pièce se voit ensuite attribuer un numéro de kit, puis est envoyée à l'atelier de peinture où elles passent trois semaines, pour recevoir les différentes couches de peinture et vernis. Six couches sont apposées sur la fibre de carbone. En ce qui concerne la peinture, jusqu'à huit couches peuvent être requises, en fonction du type (uni, métallisé, effet laqué). Le travail est entièrement réalisé à la main et chaque couche est polie avant que la suivante ne soit posée.

L'étape suivante marque le début du montage de la Chiron à Molsheim.

L'usine de fabrication de la Chiron, appelée « Atelier », s'étend sur plus de 1 000 m². Chez Bugatti, aucune chaîne de montage ni aucun robot ne sont utilisés.

Les éléments de la carrosserie sont prémontés et un premier contrôle qualité est effectué.

L'atelier est divisé en boxes. On compte douze zones de production au total.

Dans la première zone est préparé le système de transmission qui arrive prémonté depuis l'usine de moteurs Volkswagen. Avant d'arriver, le moteur de 1 500 chevaux est envoyé au banc d'essai où il est testé durant huit heures dans les moindres détails. La boîte de vitesses 7 rapports à double embrayage est soumise à une batterie de tests similaires afin de répondre aux exigences posées par la puissance de la Chiron et de son couple de 1 600 Nm.

La deuxième zone de production est destinée à l'assemblage du châssis et du groupe motopropulseur de 628 kilos. L'atelier comprend deux postes de montage pour le châssis, sur chacun desquels travaillent trois collaborateurs. Une semaine est nécessaire pour le montage complet du châssis, c'est-à-dire la partie arrière, la monocoque et la partie avant qui constitue l'élément de structure.

Pendant que le montage de la partie arrière, articulé autour du groupe motopropulseur, est effectué, la monocoque et la partie avant sont assemblées entre elles, puis complétées par les câblages et les tubulures reliant le moteur à l'arrière aux radiateurs à l'avant.

Le système de refroidissement relève de la plus haute importance pour la Chiron. Il est équipé de trois pompes de liquide de refroidissement : une grande pour le circuit haute température et deux petites pour le circuit basse température. Le diamètre des tubulures correspond à celui d'un tuyau d'incendie, ce qui assure une capacité de débit élevée. Le liquide de refroidissement est amené vers le moteur par le côté conducteur, puis fait le chemin inverse par le côté passager une fois le refroidissement effectué.

Les seules assistances électroniques utilisées lors du montage du châssis sont les stations de vissage. Elles permettent de mémoriser chaque vissage dans un ordinateur qui signale au monteur lorsque le serrage a atteint le couple adéquat. Il y a plus de 1 800 points de vissage sur une Chiron, dont 1 068 sont documentés dans le système.

Le point d'orgue du montage du châssis est le mariage de la monocoque et de la partie arrière.

Quatorze vis en titane garantissent la résistance de la liaison des deux éléments. Le choix du matériau de ces vis a été porté sur le titane de façon à maintenir le poids au plus bas. Une vis en titane ne pèse que 34 grammes.

La dernière étape du montage du châssis voit celui-ci recevoir ses 4 roues avant de rouler vers la zone de production suivante : la station de remplissage.

Elle sert à apporter tous les liquides dont le véhicule a besoin : l'huile moteur, l'huile de transmission, le liquide de frein, le fluide hydraulique et le liquide de refroidissement qui est aspiré sous vide et soumis à un test d'étanchéité du circuit pendant 10 minutes.

Ce poste est également celui ou le moteur 16 cylindres est mis en marche pour la première fois.

Le châssis est ensuite amené quelques mètres plus loin au banc dynamométrique adapté aux 1 500 chevaux et  1 600 Nm de couple de la Chiron. L'installation peut produire une énergie électrique allant jusqu'à 1 200 ampères.

Le banc d'essais permet de simuler des vitesses s'élevant jusqu'à 200 km/h ainsi que des accélérations à plein régime. Cette procédure est supervisée par un collaborateur qui suit les résultats via un écran de contrôle. Il vérifie notamment la manière dont le moteur s'adapte, dont il communique avec la boite de vitesses, mais également le réglage du débitmètre, l'embrayage ou encore les fonctions ESC et ABS. Ce contrôle dure entre 2 et 3 heures durant lesquelles 60 kilomètres sont parcourus.

Une fois que la Chiron a validé tous les tests, elle passe à la zone de production suivante et reçoit son enveloppe extérieure dont tous les éléments sont entièrement constitués de carbone.

Certains composants légers sont volumineux et fragiles, ce qui rend cette étape délicate. Une étape de pré montage a été mise en place. Cette phase se déroule dans le centre technique de Bugatti, situé à 200 mètres de l'atelier. Les pièces extérieures y sont acheminées sur des supports mobiles spécialement conçus et dont les points de d'ancrage correspondent aux points de fixation sur le véhicule.

Trois à quatre jours sont nécessaires pour la pose de tous les éléments extérieurs sur le châssis de la Chiron et pour régler les jeux et affleurements avec précision.

Le processus de fabrication peut alors se poursuivre.

Phase suivante: le test d'étanchéité. La Chiron « prend une douche » d'une demi-heure comparable à une pluie de mousson avec des intensités variables.

Une fois le test d'étanchéité réussi, la pose de l'intérieur peut débuter.

Durant cette étape, qui dure en général environ trois jours, deux collaborateurs s'assurent que tous les éléments de l'habitacle se trouvent au bon endroit.

La Chiron est ensuite préparée pour les essais sur route et de réception.

Elle est pour cela d'abord entièrement recouverte d'un film résistant aux gravillons et transparent. Ce processus seul dure une journée complète, la même durée est nécessaire à la dépose du film et au nettoyage du véhicule après les essais.

Avant que la Chiron ne quitte pour la première fois l'atelier pour l'essai de réception, ses fonctions électroniques sont contrôlées et la géométrie des trains roulants est ajustée.

Pour l'essai sur route, Bugatti n'utilise pas les roues du client ni le soubassement du véhicule final, de manière à les préserver.

Durant l'essai de réception, la Chiron parcourt 300 km à travers les Vosges jusqu'à l'aéroport de Colmar afin d'utiliser sa piste d'atterrissage.

Elle est soumise à un test fonctionnel pour lequel il est nécessaire d' accélérer au-delà de 250 km/h.

Le retour vers Molsheim se fait plus « confortablement » sur l'autoroute pour refroidir le véhicule.

Si l'essayeur lève son pouce lors du retour à l'atelier, le feu vert est donné pour effectuer la vidange de l'huile de transmission ainsi que le remplacement des roues et du soubassement.

Un essai sur route final de 50 km est alors réalisé.

La Chiron passe ensuite par la cabine de peinture, où on lui retire les films de protection avant de la nettoyer et de la polir. Cette étape dure en général deux jours, puis le véhicule est amené dans le tunnel lumineux, dans lequel un collaborateur l'inspecte pendant plus de six heures sous toutes ses coutures. S'il repère des défauts, il renvoie alors la Chiron dans la cabine de peinture. Cela peut durer entre trois heures et trois semaines, dans le cas où une pièce unique doit de nouveau être produite.

Lorsque l'auditeur du tunnel lumineux valide finalement l'extérieur du véhicule, la validation finale est donnée.

Un rendez-vous peut alors être convenu avec le client pour la remise de la Chiron.

Après environ deux mois, la Chiron peut quitter l'atelier. Pendant cette période, vingt collaborateurs  ont assemblé environ 1 800 pièces, dont le tout forme la supercar de série la plus puissante, la plus rapide et la plus exclusive au monde. Ils sont épaulés par 17 collaborateurs qui s'occupent de la partie logistique ainsi que par 15 autres chargés de l'assurance qualité.

Source: Bugatti

Photos:

© 2017 Bugatti Automobiles S.A.S.
© 2017 Benjamin Antony Monn for Bugatti Automobiles S.A.S.

Eric Houguet, 11/02/2017
   
 

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