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L’usine de fabrication Aiways en Chine intègre des technologies innovantes

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L’usine de fabrication Aiways en Chine intègre des technologies innovantes
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Fruit d'un investissement d'1,7 milliard d'euros, le site de production chinois d'Aiways incarne un changement radical pour les constructeurs automobiles chinois.

Conçu selon les normes de l'Industrie 4.0, le site de production dispose d'une capacité de production de 150 000 voitures par an.

Une deuxième phase d'expansion est prévue pour atteindre une capacité annuelle de 300 000 unités.

Implantée à Shangrao en Chine, l'usine Aiways comprend un atelier d'emboutissage, un atelier de carrosserie, un laboratoire de peinture, un poste de montage des batteries et un atelier d'assemblage.

Pour assurer une qualité et une efficacité élevées, Aiways travaille avec Siemens afin de développer le concept « deux usines, une installation ». Il s'agit d'un modèle virtuel très détaillé du site de fabrication sur le Cloud qui communique en ligne avec l'installation physique afin de surveiller chaque étape du processus de production. Pour ce faire, le site de production utilise par entre autres des capteurs de détection blue ray.  Cela permet d'assurer le suivi et la comptabilisation de chaque véhicule, mais également de détecter de petites irrégularités afin de les corriger immédiatement, sans interrompre le processus de production.

Les matières premières et les composants sont transportés vers les ateliers de production à l'aide d'un système de mobilité à guidage optique précis optimisé pour de courtes distances.

Dans l'atelier d'estampage, un contrôle sophistiqué permet aux outils de pressage de façonner différents métaux, tels que l'acier et l'aluminium, et d'obtenir simultanément différentes formes.

Les presses d'estampage utilisées par Aiways sont les plus rapides de la production automobile à ce jour.

Dans l'atelier de carrosserie, 410 robots fournis par Kuka travaillent individuellement ou en équipe, assemblant les composants de châssis et les panneaux de carrosserie à l'aide de techniques qui permettent d'assembler de l'acier et de l'aluminium. Il s'agit notamment des techniques d'assemblage par fluoperçage et de rivetage auto-poinçonneur. Ces techniques, généralement utilisées dans l'industrie aérospatiale, ont été adaptéées pour l'automobile par le centre de Recherche et Développement d'Aiways.

A ce stade de la montée en cadence, l'atelier de carrosserie peut produire jusqu'à 20 caisses de carrosserie par heure.

Les technologies du blue ray et du laser mesurent chaque partie de la structure pour garantir leur conformité par rapport aux données cibles basées sur le Cloud.

Ensuite, la caisse de carrosserie entre au laboratoire de peinture. Un procédé de polissage, spécifique et breveté par Aiways, est utilisé avant la dernière couche de peinture pour obtenir une qualité optimale.

Le laboratoire de peinture Aiways réduit les pertes de 90%, en utilisant deux fois moins d'énergie et en éliminant 10 étapes de prépeinture par rapport aux des procédés classiques.

Le processus de peinture entièrement automatisé utilise 39 robots ABB capables de peindre 13 couleurs, y compris des finitions bicolores sur une seule ligne.

Dans l'atelier d'assemblage, des techniciens qualifiés travaillent aux côtés de robots d'assemblage sur des postes de travail ergonomiques répartis sur sept chaînes de montage, ce qui permet de produire différents modèles en même temps.

Les composants arrivent automatiquement à chaque poste de travail, livrés par des transporteurs autonomes à guidage optique, dont les trajets et les horaires de livraison sont programmés par l'usine virtuelle du Cloud.

Après l'assemblage, le véhicule se rend au poste de montage de la batterie. Cet atelier s'ajoute par rapport à une ligne de production automobile conventionnelle. Seul le personnel spécifié est autorisé à entrer dans la zone de montage de la batterie où la haute tension est manipulée.

Les données sont collectées tout au long du processus d'assemblage et comparées aux données cibles du Cloud. Si des irrégularités de montage sont détectées, elles sont corrigées par des techniciens hautement qualifiés avant que le véhicule ne soit soumis à des essais statiques et dynamiques à la toute fin du processus de production.

Eric Houguet, 28/03/2019
   
 

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