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L’Atelier Bugatti de Molsheim se rapproche d’une chambre chirurgicale

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L’Atelier Bugatti de Molsheim se rapproche d’une chambre chirurgicale
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L'Atelier Bugatti de Molsheim se rapproche plus d'une chambre chirurgicale que d'une usine de production automobile.

On ne peut sentir ni odeur d'huile, ni entendre le bruit de robots ou de bandes transporteuses sur le site d'une pureté clinique.

Seul, un léger fond musical est perceptible en arrière-plan.

L'Atelier Bugatti est situé à Molsheim juste à côté du Château. La surface au sol a la forme d'un ovale, rappelant le logo de la manufacture française, le dénommé Macaron-Bugatti.

Sur les plus de 1 000 mètres carrés de l'Atelier, le sol blanc brille et reflète. Il est composé d'époxy, qui est isolant et est chargé électro statiquement.

Des employés spécialement entrainés vérifient chaque composant. C'est après avoir passé le contrôle qualité avec succès que les composants pourront être utilisés sur l'hypersportive Bugatti.

Pour se faire, cinq compartiments sont disponibles. Il n'y a ni bandes transporteuses, ni robots.

Les uns après les autres, les employés préparent l'assemblage du groupe moteur, qui a été testé pendant 8 heures sur le banc à rouleaux.

Par la suite, l'agrégat est assemblé avec l'arrière du véhicule avant de se marier au châssis. 14 vis de titane garantissent une connexion durable et permanente.

Une vingtaine d'employés serrent et contrôlent les vis sur environ 3 800 points de vissage et assemblent plus 1 800 composants en tout. Les machines ne font qu'assister à l'installation ou aident à respecter des valeurs précises, comme le couple de serrage prescrit pour les vis.

Il faut trois semaines pour appliquer chaque couche de peinture sur la carrosserie. Pour la fibre de carbone visible, il y a six couches et jusqu'à huit couches pour la dernière strate. A chaque étape, le travail est contrôlé avec précision, chaque couche est appliquée, poncée et polit à la main. Les composants extérieurs sont pré assemblés à une centaine de mètres dans le centre technique du site et sujets à un premier contrôle qualité.

Les hypersportives Bugatti naissent après des semaines de travail manuel de haute qualité.

La voiture hypersportive Bugatti est produite exclusivement à la main. Seuls les matériaux les plus fins sont utilisés. Il faut jusqu'à six mois pour qu'une hypersportive Bugatti soit sur la route.

« Les hypersportives Bugatti ne peuvent être comparées à aucune autre automobile, que ce soit du point de vue de la puissance, de la vitesse, des matériaux ou de la qualité. Cela commence dès le choix des matériaux et leur assemblage ici dans l'Atelier » explique Christophe Piochon, Directeur de la Production et de la Logistique chez Bugatti et Directeur du site de Molsheim. « La manière dont nous produisons nos modèles, en créant un produit  fait main, dans cette atmosphère spéciale nous rend unique. C'est la Haute Couture de l'automobile. »

L'hypersportive doit subir des tests et des contrôles qualité des plus stricts avant d'être livrée au client.

Après le remplissage de tous les liquides du moteur et de refroidissement, chaque véhicule est vérifié sans relâche.

Toutes les hypersportives doivent rouler sur un banc à rouleaux durant deux heures avec leur moteur 16 cylindres de 1 500 ch, avec une simulation montant à 200 km/h et des étapes à pleine charge.

Lorsque la voiture Bugatti a passé tous ces tests avec succès, elle reçoit la coque extérieure. Une installation parfaite nécessite quatre jours.

Après les tests d'étanchéité, l'intérieur est entièrement équipé. Une fois le véhicule terminé, les employés l'emballent dans un film transparent. Ce dernier protège la carrosserie des impacts de cailloux lors des tests sur la route.

Avant qu'une hypersportive Bugatti terminée ne soit livrée à son client, des pilotes professionnels vérifient chaque fonction sur un minimum de 350 kilomètres et huit heures sur route ou circuit.

« La qualité a un impact partout, elle est visible sur la surface unique du carbone, comme son ajustement ou sa finition, mais aussi dans l'acoustique. Dans une Bugatti, il ne doit pas y avoir de bruit dérangeant. » explique Christophe Piochon.

Ainsi, quatre pilotes test avec des oreilles spécialement calibrées roulent sur l'autoroute durant des heures. « Ils reconnaissent chaque dissonance immédiatement et l'éliminent. » Pourtant, d'autres roues et d'autres dessous de caisse sont montées. C'est seulement lorsque tout est en place et que tout fonctionne à la perfection que les roues et le dessous de caisse originaux sont assemblés et la Bugatti peut faire son troisième test de fonctionnalité.

La finition de revêtement est faite par des artistes. Ils enlèvent le film et préparent la surface. Après cela, quatre employés inspectent les surfaces avec des gants de coton fin durant un autre test qui peut durer plus de six heures. Finalement, Christophe Piochon, examine chaque voiture prête à être livrée durant une heure sous la lumière du jour. « Ça demande un gros effort, mais nous le devons à nos clients. Seules les voitures parfaites sortent de l'Atelier. Notre aspiration : être aussi proche que possible de la perfection. » explique Stephan Winkelmann, Président de Bugatti. C'est un défi. Pour chaque voiture. Chaque jour. Mais c'est également un motivation spéciale.

« La qualité et la main d'œuvre forment les deux branches de l'ADN de Bugatti. Tout comme il y a 110 ans, nous faisons  très attention à la sélection des matériaux et à leur qualité. » explique Stephan Winkelmann.

« Les voitures Bugatti sont de véritables œuvres d'art » souligne Stephan Winkelmann.

En 2018, Bugatti a produit 76 Chiron. Cette année ce sera plus de 80 véhicules avec la Bugatti Divo.

Eric Houguet, 24/06/2019
   
 

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