L'usine Mercedes-Benz de Rastatt produit le CLA de nouvelle génération avec une approche flexible du groupe motopropulseur dans la production en série après un vaste réaménagement du site de production à trois chiffres en millions d'euros.

Grâce à l'intégration de l'intelligence artificielle, du jumeau numérique et du système d'exploitation Mercedes-Benz (MB. OS) dans l'écosystème de production numérique MO360, l'entreprise met en œuvre l'approche « Digital First ».

Plusieurs sites industriels allemands de Mercedes-Benz approvisionnent l'usine automobile de Rastatt, où le CLA électrique sortira initialement de la chaîne de production. Les unités d'entraînement et les essieux électriques proviennent de l'usine de Stuttgart-Untertürkheim et les composants de carrosserie, les pièces de structure et de carrosserie de Kuppenheim. Les batteries sont fabriquées à Kamenz.

À la suite de la montée en puissance progressive, Beijing Benz Automotive (BBAC) construira également le CLA, y compris les batteries et les unités d'entraînement électriques, pour le marché chinois.

Dans le réseau de production avec l'usine hongroise Mercedes-Benz de Kecskemét, d'autres modèles de la nouvelle famille de véhicules suivront après le début de la production du CLA. Les batteries destinées à la production à Kecskemét proviennent de l'usine de batteries de l'entreprise. Les unités d'entraînement électriques proviennent de l'usine filiale de Sebes, en Roumanie.

Ola Källenius, président du conseil d'administration de Mercedes-Benz explique: « Avec le CLA, Mercedes-Benz entre dans une nouvelle ère. La meilleure garantie du succès à long terme de l'électromobilité réside dans des produits haut de gamme comme le CLA. En tant qu'entreprise, nous investissons pour que ceux-ci puissent être « made in Germany ». Pour que cela soit possible, il est essentiel que les conditions de production restent compétitives. "

Usine Mercedes-Benz de Rastatt

La production de l'usine de Rastatt est flexible : les véhicules hybrides et électriques sortent de la même chaîne de production que les véhicules équipés de systèmes de propulsion conventionnels.

La montée en puissance de la production du CLA à Rastatt a été précédée par la rénovation d'un hall de montage. En préparation de la production du modèle de nouvelle génération, l'usine a simulé virtuellement la conversion du hall, en tant que pionnière de l'approche « Digital First » dans le réseau de production de Mercedes-Benz. En quelques semaines, une nouvelle ligne de production a été configurée et optimisée dans le hall 4.0 à l'aide de techniques de simulation numérique, ce qui a permis de réaliser des gains d'efficacité en termes de temps et de coûts de construction. Le système d'exploitation Mercedes-Benz (MB. OS) est utilisé dans la production en série du CLA. Cette architecture chip-to-cloud permet de transférer le logiciel du véhicule via un serveur central Mercedes-Benz Intelligent Cloud au lieu de passer par différents modules matériels. Le site de Rastatt sert de modèle pour le déploiement mondial de MBOS dans toutes les usines de véhicules Mercedes-Benz du monde.

L'usine de Rastatt a également été pionnière dans l'utilisation de l'ingénierie des processus contrôlée par l'IA dans les cabines de couche de finition. En surveillant les sous-processus pertinents à l'aide de l'IA au lieu des systèmes de contrôle conventionnels, il a été possible de réduire la consommation d'énergie de 20 % et de raccourcir le temps de montée en puissance du processus.

L'usine Mercedes-Benz de Rastatt a démarré sa production en 1992. Avec environ 6 000 employés, c'est le plus grand employeur du Land de Bade-Wurtemberg. La Classe A et la Classe B ainsi que le SUV compact GLA et la Mercedes-Benz EQA électrique sont construits à l'usine de Rastatt. Avec des moteurs à combustion, des hybrides rechargeables et des véhicules électriques, la production de Rastatt couvre toute la gamme des technologies de propulsion modernes.

La production à Rastatt est neutre en carbone, comme sur tous les sites du réseau de production Mercedes-Benz . L'usine est alimentée à en électricité verte, à partir des systèmes solaires de l'entreprise et d'approvisionnement en électricité verte externe. Jusqu'à 8 mégawatts-crête (MWc) d'énergie solaire peuvent être générés avec les modules solaires de Rastatt. Lors de l'intégration du CLA dans la production, un certain nombre de mesures ont été mises en œuvre pour réduire la consommation d'énergie. Une nouvelle génération de robots économes en énergie dans la construction de carrosserie, la récupération de chaleur dans les systèmes de ventilation et l'introduction de systèmes de contrôle de l'éclairage modernes et intelligents sont quelques exemples.

L'usine Mercedes-Benz voisine de Kuppenheim complète le cycle en recyclant les déchets d'acier et d'aluminium. Mercedes-Benz se concentre également sur la réduction des émissions dans le secteur de la logistique. Les véhicules finis de Rastatt sont transportés sur 600 kilomètres de Rastatt à Zeebrugge par des camions électriques de l'entreprise partenaire Galliker.

Site d'Untertürkheim pour les unités d'entraînement et les essieux électriques

Les unités d'entraînement électriques et les essieux du CLA sont produits sur le site d'Untertürkheim avec les usines de Mettingen et Hedellingen. Une unité d'entraînement se compose essentiellement de trois sous-systèmes : un moteur électrique, l'électronique de puissance et le réducteur pour la transmission de puissance. L'essieu monté de transmission de puissance et d'autres composants tels que l'unité de commande seront fabriqués à l'avenir à Untertürkheim, Mettingen et Hedelfingen. L'assemblage de ces composants en un système complet a lieu dans l'usine d'Untertürkheim. Mettingen est également responsable de l'assemblage des essieux électriques du CLA, qui sont livrés en tant que système complet à l'usine de Rastatt, située à environ 70 kilomètres.

Le site de Stuttgart-Untertürkheim s'étend sur plusieurs tronçons végétaux dans la région de Stuttgart, le long de la vallée du Neckar. Plus de 2 millions de produits (moteurs, transmissions, essieux, composants et batteries) quittent l'usine chaque année pour être installés dans une grande variété de véhicules sur des sites de production sur trois continents.

Accumotive à Kamenz pour les batteries lithium-ion

Les batteries haute tension du CLA proviennent de la filiale de Mercedes-Benz, Accumotive, à Kamenz, en Saxe. La production locale de batteries haute tension est un facteur clé de succès pour la stratégie de Mercedes-Benz. Accumotive agit en tant que centre d'excellence au sein du réseau mondial de production de batteries de Mercedes-Benz, qui comprend des sites sur trois continents.

Accumotive à Kamenz, en Saxe, est une filiale à 100 % de Mercedes-Benz. Le site dispose de deux usines de batteries d'une superficie totale d'environ 80 000 m² et produit des systèmes de batteries pour les véhicules Mercedes-Benz depuis 2012. Depuis le début de la production, plus de deux millions de batteries ont déjà été produites sur le site de Kamenz.

Usine de carrosserie, de presses et de recyclage de batteries de Kuppenheim

Depuis 2009, l'usine de Kuppenheim, à environ 10 kilomètres, fournit à l'usine de Rastatt des composants de carrosserie, des pièces de structure et de carrosserie, et désormais pour le CLA électrique. L'année dernière, l'usine de recyclage de batteries Mercedes-Benz dotée d'une technologie mécanique et hydrométallurgique a ouvert ses portes sur le site.